Global Soul Limited Berita Perusahaan

Ikhtisar AOI AOI, yang nama lengkapnya adalah Automatic Optical Inspection, yaitu peralatan inspeksi optik otomatis, adalah perangkat cerdas yang efisien yang mensimulasikan mata manusia dan mengoperasikan teknologi visi mesin untuk menggantikan manusia dalam produksi proses pengelasan dan mendeteksi bagian yang hilang umum dalam PCBA. Karena PCBA menjadi semakin kompleks dan komponen menjadi semakin kecil, pengujian ICT dan fungsional tradisional menjadi semakin melelahkan dan memakan waktu. Sulit untuk mendapatkan ruang fisik untuk probe uji dari pelat yang berjarak dekat dan berjarak halus dengan menggunakan pengujian bed-of-nails. Untuk papan sirkuit pemasangan permukaan (PCBA) yang bertanggung jawab atas kepadatan tinggi, inspeksi visual manual tidak andal maupun ekonomis. Namun, ketika menyangkut komponen kecil seperti Tipe 0402 dan Tipe 01005, inspeksi visual manual sebenarnya telah kehilangan signifikansinya. Untuk mengatasi kendala yang disebutkan di atas, AOI muncul sebagai pelengkap yang kuat untuk pengujian online (ICT) dan pengujian fungsional (F/T). Ini dapat membantu produsen PCBA meningkatkan tingkat kelulusan ICT(F/T), mengurangi biaya tenaga kerja inspeksi visual dan biaya produksi perlengkapan ICT, mencegah ICT menjadi hambatan kapasitas, mempersingkat siklus ekspansi kapasitas produk baru, dan secara efektif mengontrol kualitas produk melalui statistik untuk meningkatkan kualitas produk. Teknologi AOI dapat diterapkan pada beberapa posisi lini produksi PCBA. ALeader AOI dapat memberikan inspeksi kualitas yang efektif dan berkualitas tinggi pada lima posisi deteksi berikut: Setelah pencetakan pasta solder: Setelah pasta solder dicetak pada mesin cetak, cacat selama proses pencetakan dapat dideteksi. Dengan memeriksa pasta solder yang dicetak, cacat dalam produksi PCBA sebelum pemasangan permukaan dapat dihindari, mengurangi biaya perawatan papan PCBA. 2) Sebelum penyolderan reflow: Posisi ini harus setelah pemasangan permukaan dan sebelum penyolderan reflow. Posisi ini dapat mendeteksi kualitas pasta solder dan pemasangan permukaan, mencegah cacat pada PCBA sebelum penyolderan reflow, dan mengurangi biaya perawatan papan PCBA. 3) Setelah penyolderan reflow: Posisi ini adalah yang paling khas dan sangat diperlukan. Keuntungan terbesar dari penggunaan posisi ini untuk deteksi adalah bahwa cacat yang ada dalam proses kepemilikan dapat dideteksi pada tahap ini, sehingga tidak ada cacat yang akan mengalir ke pelanggan akhir. 4) Inspeksi perekat merah setelah oven reflow: Inspeksi pada posisi ini terutama berfokus pada papan perekat merah, yang secara efektif dapat mendeteksi apakah perekat merah baik-baik saja atau tidak, mengurangi cacat setelah melewati penyolderan gelombang, dan secara efektif menurunkan biaya inspeksi visual tenaga kerja dan biaya perawatan. 5) Setelah tungku penyolderan gelombang: Posisi ini terutama untuk inspeksi penyolderan gelombang, yang mencakup inspeksi komponen dan plug-in. Inspeksi pada posisi ini merupakan pelengkap yang efektif untuk inspeksi dan kontrol kualitas di seluruh proses penyolderan gelombang.

Ketika menyolder komponen papan sirkuit, fenomena apa yang mengindikasikan bahwa penyolderan cacat? 1. Penyolderan palsu: Sambungan solder tidak halus dan tampak seperti sarang lebah. Sambungan solder memiliki kontak yang buruk dengan pin dan bantalan. 2. Penyolderan terlewat: Beberapa pin disolder tanpa solder. 3. Penyolderan terus-menerus: Terjadi jembatan solder, bridging, dll. antara sirkuit atau bantalan solder. 4. Pemanasan berlebih: Solder terlalu panas, menyebabkan deformasi dan kerusakan komponen. Bantalan solder atau laminasi berlapis tembaga terangkat; Sebuah monumen telah didirikan untuk komponen pemasangan permukaan. 5. Tembus timah: Untuk pelat dua lapis dan ke atas, lubang tembus harus tembus timah dan disolder untuk memastikan koneksi. 6. Kotoran: Jika fluks atau bahan pembersih tidak dihilangkan secara menyeluruh, hal itu dapat dengan mudah menyebabkan hubungan pendek atau korosi pada papan sirkuit. 7. Kurang timah; Terdapat kurang dari atau sama dengan 50% dari bantalan solder. 8. Celah: Saat menyolder, gaya yang berlebihan diterapkan dan cat isolasi pada permukaan PCB di sekitarnya terkelupas. 9. Tonjolan; Selama penyolderan, karena kelembaban di dalam PCB, area kecil PCB menggembung. 10. Lubang jarum: Terdapat lubang kecil pada permukaan sambungan solder atau rongga yang melebihi 25% dari bantalan saat memeriksa X-R (yang dapat lulus dalam standar saya).

Algoritma AOI-PIN Instrumen inspeksi optik otomatis (AOI) AOI Shenzhou Vision memiliki beberapa algoritma. Di antaranya, algoritma PIN adalah algoritma gabungan, yang merupakan algoritma pemrosesan gambar yang mengintegrasikan algoritma penentuan posisi dan algoritma ekstraksi warna. Ada dua kotak ROI dalam algoritma PIN. Salah satunya adalah bingkai penentuan posisi, dan yang lainnya adalah bingkai area penyolderan sebagai berikut: Algoritma AOI-PIN Shenzhou Vision Seperti yang ditunjukkan pada gambar di atas, area merah adalah kotak penentuan posisi pin, yang digunakan untuk penentuan posisi. Area biru adalah kotak analisis solder, yang fungsinya untuk menganalisis penyolderan

Detektor AOI - Algoritma Match2 Penjelasan Rinci Algoritma Aleader - Algoritma Match2 Algoritma Match2, sebuah ekstensi dari algoritma Match, adalah algoritma khusus di antara lebih dari 20 algoritma deteksi Shenzhou Vision AOI, terutama digunakan untuk mendeteksi apakah entitas bergeser. Algoritma Match2 dapat dibagi menjadi metode penentuan posisi berdasarkan substrat dan metode penentuan posisi non-substrat. Di antaranya, metode penentuan posisi berdasarkan substrat adalah metode penentuan posisi ganda, seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut: Detektor AleaderAOI - Algoritma Match2 Pada gambar di atas, kotak merah adalah kotak penentuan posisi berdasarkan substrat, dan kotak putih adalah penentuan posisi berdasarkan entitas. Metode penentuan posisi berdasarkan entitas mencari titik penentuan posisi optimal dalam rentang pencarian terbatas berdasarkan penentuan posisi berdasarkan substrat. Berdasarkan offset relatif dari dua kotak penentuan posisi, hitung nilai offset relatifnya dan ambil sebagai nilai offset sebenarnya. Diagram skematik perhitungan nilai offsetnya adalah sebagai berikut: Detektor AleaderAOI - Algoritma Match2 Pada gambar di atas, ① adalah diagram skematik standar dan ② adalah diagram skematik offset yang akan diukur. Misalnya, di area ①, koordinat titik pusat kotak penentuan posisi substrat adalah (X, Y), dan koordinat titik pusat kotak penentuan posisi entitas adalah (X1, Y1). Maka offset relatif standar adalah (DDx, DDy), dan rumus perhitungannya adalah sebagai berikut: DDx = X1 – X DDy = Y1 – Y Ketika kotak penentuan posisi entitas yang akan diuji menyimpang dari kotak penentuan posisi dasar yang akan diuji (DDx, DDy), offset sebenarnya adalah (0, 0). Koordinat titik pusat kotak penentuan posisi substrat di Area B adalah (XX, YY), dan koordinat titik pusat kotak penentuan posisi entitas adalah (XX1, YY1). Maka offset relatif standar adalah (DDx1, DDy1), dan rumus perhitungannya adalah sebagai berikut: DDx1 = XX1 – XX DDy1 = YY1 – YY Maka offset sebenarnya dari komponen yang akan diuji adalah (Dx, Dy), dan rumus perhitungannya adalah sebagai berikut: Dx = DDx1 – DDx Dy = DDy1 – DDy Tentukan apakah komponen telah bergeser dengan menilai rentang (Dx, Dy). Ada dua mode penentuan posisi berdasarkan kotak entitas dalam algoritma Match2, yang dibagi menjadi mode penentuan posisi kotak tunggal dan mode penentuan posisi gabungan kotak ganda. Sebagai berikut: Detektor AleaderAOI - Algoritma Match2 Detektor AleaderAOI - Algoritma Match2 Pada gambar di atas, ① mewakili mode penentuan posisi kotak tunggal, yang konsisten dengan algoritma Match; ② adalah mode penentuan posisi kombinasi kotak ganda. Area penentuan posisi terdiri dari kotak tunggal garis padat dan kotak tunggal garis putus-putus di area B. Area gabungan dari kedua kotak adalah area penentuan posisi yang efektif. Kembali ke daftar

Penjelasan Rincian Algoritma AOI - Algoritma yang Hilang Di antara lebih dari 20 algoritma dari AOI ((Automatic Optical Inspection Instrument) dari Shenzhou Vision, ada satu algoritma yang disebut algoritma yang hilang,yang merupakan algoritma pengolahan gambar khusus untuk komponen yang hilang dari kapasitor. It determines and detects whether there is a missing component in the electrode by comparing the area difference between the external rectangles of the two electrodes of the standard capacitor and those of the two electrodes of the capacitor to be testedSeperti yang ditunjukkan di bawah ini: Penjelasan Rinci tentang Algoritma Aleader - Algoritma yang Hilang Gambar di atas adalah diagram skematik komponen ketika komponen yang hilang terjadi.1 mewakili persegi panjang luar dari dua daerah elektroda yang disorot di kedua ujung komponen normal, dan 2 mewakili persegi panjang luar dari dua daerah yang disorot di kedua ujung ketika komponen yang hilang terjadi. Kemudian nilai perbedaan di bawah algoritma yang hilang adalah sebagai berikut: Hasil = (S2 - S1) / S1 1 Di sini, S2 mewakili luas persegi panjang B, dan S1 mewakili luas persegi panjang A. Petunjuk: Kisaran penentuan default dari algoritma yang hilang adalah (0, 15).

Aplikasi utama algoritma AOI - kesalahan Penerapan algoritma adalah bagian kunci dari penerapan algoritma AOI (Instrumen Inspeksi Optik Otomatis) di bidang inspeksi. Shenzhou Vision AOI memiliki lebih dari 20 algoritma, yang masing-masing memiliki aplikasi spesifiknya. Oleh karena itu, atas dasar keakraban dan pemahaman berbagai algoritma AOI, menerapkan algoritma AOI ke setiap item deteksi adalah prasyarat bagi para insinyur AOI untuk membuat program deteksi. Komponen kesalahan terutama digunakan untuk inspeksi komponen itu sendiri untuk memeriksa apakah ada kesalahan material pada komponen tersebut. Item pengujian ini adalah item pengujian rutin untuk inspeksi AOI. Ada empat algoritma deteksi untuk kesalahan, yaitu algoritma TOC, algoritma OCV, algoritma Match, dan algoritma OCR. Algoritma deteksi untuk setiap item kesalahan memiliki fokus yang berbeda pada item deteksi. Deteksi kesalahan algoritma TOC terutama digunakan untuk deteksi kesalahan komponen non-karakter, yang terutama adalah kapasitor. Metode deteksi jenis ini mendeteksi komponen yang rusak dengan mengekstraksi warna intrinsik komponen dan menentukan apakah warna intrinsik komponen telah berubah. Diantaranya, parameter warna tubuh komponen tidak memiliki parameter default. Mereka adalah parameter ekstraksi warna yang diberikan berdasarkan warna tubuh yang sebenarnya. Deteksi kesalahan jenis algoritma OCV terutama digunakan untuk deteksi kesalahan karakter yang jelas, dan komponen jenis ini terutama adalah resistor. Metode deteksi jenis ini menentukan apakah suatu komponen memiliki kesalahan dengan mendapatkan tingkat kecocokan antara kontur karakter yang akan diuji dan karakter standar. Rentang default dari parameter penentuan untuk jenis deteksi ini adalah (0, 12). Jika karakter standar adalah "123", karakter yang akan diuji adalah "351", nilai balik yang cocok adalah 28.3, dan rentang penentuan adalah (0, 12), maka komponen ini memiliki "komponen yang salah". Algoritma deteksi jenis Match terutama digunakan untuk deteksi kesalahan karakter yang kabur. Komponen jenis ini terutama mencakup dioda, transistor, dll. Algoritma deteksi jenis ini terutama menentukan apakah komponen memiliki "bagian yang salah" dengan mendapatkan tingkat kesamaan antara area karakter yang akan diuji dan area karakter standar. Rentang penentuan kesalahan jenis ini diatur secara default ke (0,32). Algoritma deteksi jenis OCR terutama digunakan untuk deteksi komponen di bagian penting, seperti BGA, QFP, BGA, dll. Algoritma jenis ini terutama mendeteksi dan menilai apakah kesalahan terjadi dengan mengidentifikasi karakter yang akan diuji dan menentukan apakah karakter yang akan diuji konsisten dengan karakter standar. Jika karakter standar adalah "123" dan karakter sebenarnya adalah "122", maka algoritma OCR menentukan bahwa komponen jenis ini memiliki "komponen yang salah".

Analisis Enam Penyebab Umum Cacat pada Pencetakan Pasta Solder SMT I. Bola Timah:Sebelum pencetakan, pasta solder tidak dicairkan sepenuhnya dan diaduk secara merata. 2. Jika tinta tidak direfluks terlalu lama setelah pencetakan, pelarut akan menguap dan pasta akan berubah menjadi bubuk kering dan jatuh ke tinta. 3. Pencetakan terlalu tebal, dan kelebihan pasta solder meluap saat komponen ditekan ke bawah. 4. Ketika REFLOW terjadi, suhu naik terlalu cepat (SLOPE>3), menyebabkan pendidihan. 5. Tekanan pada permukaan pemasangan terlalu tinggi, dan tekanan ke bawah menyebabkan pasta solder runtuh ke tinta. 6. Dampak lingkungan: Kelembaban berlebihan. Suhu normal adalah 25+/-5 °C, dan kelembaban adalah 40-60%. Saat hujan, bisa mencapai 95%, dan diperlukan dehumidifikasi. 7. Bentuk bukaan pad tidak bagus dan belum dilakukan perawatan anti-bola solder. 8. Pasta solder memiliki aktivitas yang buruk, mengering terlalu cepat, atau ada terlalu banyak partikel bubuk timah kecil. 9. Pasta solder terpapar lingkungan oksidasi terlalu lama dan menyerap kelembaban dari udara. 10. Pemanasan awal yang tidak memadai dan pemanasan yang lambat dan tidak merata. 11. Pergeseran pencetakan menyebabkan sebagian pasta solder menempel pada PCB. 12. Jika kecepatan scraper terlalu cepat, akan menyebabkan keruntuhan tepi yang buruk dan menyebabkan pembentukan bola timah setelah refluks. P.S. : Diameter bola timah harus kurang dari 0,13MM, atau kurang dari 5 untuk 600 milimeter persegi. Ii. Pendirian Monumen:Pencetakan yang tidak merata atau penyimpangan yang berlebihan, dengan timah tebal di satu sisi dan gaya tarik yang lebih besar, dan timah tipis di sisi lain dengan gaya tarik yang lebih kecil, menyebabkan salah satu ujung komponen ditarik ke satu sisi, menghasilkan sambungan solder yang kosong, dan ujung lainnya terangkat, membentuk monumen. 2. Patch bergeser, menyebabkan distribusi gaya yang tidak merata di kedua sisi. 3. Salah satu ujung elektroda teroksidasi, atau perbedaan ukuran elektroda terlalu besar, menghasilkan sifat penimahan yang buruk dan distribusi gaya yang tidak merata di kedua ujung. 4. Lebar pad yang berbeda di kedua ujung menghasilkan kemampuan yang berbeda. 5. Jika pasta solder dibiarkan terlalu lama setelah pencetakan, FLUX akan menguap secara berlebihan dan aktivitasnya akan menurun. 6. Pemanasan awal REFLOW yang tidak memadai atau tidak merata menyebabkan suhu yang lebih tinggi di area dengan lebih sedikit komponen dan suhu yang lebih rendah di area dengan lebih banyak komponen. Area dengan suhu yang lebih tinggi meleleh terlebih dahulu, dan gaya tarik yang dibentuk oleh solder lebih besar daripada gaya rekat pasta solder pada komponen. Penerapan gaya yang tidak merata menyebabkan pendirian monumen. Iii. Hubungan Singkat1. STENCIL terlalu tebal, sangat cacat, atau lubang STENCIL menyimpang dan tidak sesuai dengan posisi pad PCB. 2. Pelat baja tidak dibersihkan tepat waktu. 3. Pengaturan tekanan scraper yang tidak tepat atau deformasi scraper. 4. Tekanan pencetakan yang berlebihan menyebabkan grafik yang dicetak menjadi kabur. 5. Waktu refluks pada 183 derajat terlalu lama (standarnya adalah 40-90 detik), atau suhu puncak terlalu tinggi. 6. Bahan masuk yang buruk, seperti koplanaritas pin IC yang buruk. 7. Pasta solder terlalu tipis, termasuk kandungan logam atau padat yang rendah di dalam pasta solder, kelarutan guncangan yang rendah, dan pasta solder cenderung retak saat ditekan. 8. Partikel pasta solder terlalu besar dan tegangan permukaan fluks terlalu kecil. Iv. Offset:1). Offset sebelum REFLOW: 1. Akurasi penempatan tidak tepat. 2. Pasta solder memiliki daya rekat yang tidak mencukupi. 3. PCB bergetar di pintu masuk tungku. 2) Offset selama proses.REFLOW: 1. Apakah kurva kenaikan suhu PROFILE dan waktu pemanasan awal sesuai. 2. Apakah ada getaran PCB di dalam tungku. 3. Waktu pemanasan awal yang berlebihan menyebabkan aktivitas kehilangan efeknya. 4. Jika pasta solder tidak cukup aktif, pilih pasta solder dengan aktivitas yang kuat. 5. Desain PCB PAD tidak masuk akal V. Timah Rendah/Sirkuit Terbuka:Suhu permukaan papan tidak merata, dengan bagian atas lebih tinggi dan bagian bawah lebih rendah. Pasta solder di bagian bawah meleleh terlebih dahulu, menyebabkan solder menyebar. Suhu di bagian bawah dapat dikurangi secara tepat. 2. Ada lubang uji di sekitar PAD, dan pasta solder mengalir ke dalam lubang uji selama refluks. 3. Pemanasan yang tidak merata menyebabkan pin komponen terlalu panas, mengakibatkan pasta solder diarahkan ke pin, sementara PAD memiliki solder yang tidak mencukupi. 4. Tidak ada cukup pasta solder. 5. Koplanaritas komponen yang buruk. 6. Pin disolder atau ada lubang koneksi di dekatnya. 7. Kelembaban timah yang tidak mencukupi. 8. Pasta solder terlalu tipis, menyebabkan hilangnya timah. Fenomena "Terbuka" sebenarnya terutama memiliki empat jenis: 1. solder rendah biasanya disebut timah rendah 2. Ketika terminal suatu bagian tidak bersentuhan dengan timah, biasanya disebut penyolderan kosong 3. Ketika terminal suatu bagian bersentuhan dengan timah tetapi timah tidak naik, biasanya disebut penyolderan palsu. Namun, saya pikir lebih baik menerima penolakan untuk menyolder 4. Pasta solder belum sepenuhnya meleleh. Biasanya disebut pengelasan dingin Butiran solder/bola solder 1. Meskipun jarang, bola solder umumnya dapat diterima dalam formulasi tanpa bilas; Tetapi solderbeading tidak berfungsi. Butiran solder biasanya cukup besar untuk dilihat dengan mata telanjang. Karena ukurannya, mereka lebih mungkin lepas dari residu fluks, menyebabkan hubungan pendek di suatu tempat dalam perakitan. 2. Butiran solder berbeda dari bola solder dalam beberapa aspek: Butiran solder (biasanya dengan diameter lebih dari 5-mil) lebih besar dari bola solder. Butiran timah terkonsentrasi pada tepi komponen chip yang lebih besar sangat jauh dari bagian bawah papan, seperti kapasitor chip dan resistor chip 1, sedangkan bola timah ada di mana saja di dalam residu fluks. Butiran solder adalah bola timah besar yang keluar dari tepi komponen lembaran ketika pasta solder ditekan di bawah badan komponen dan selama refluks alih-alih membentuk sambungan solder. Pembentukan bola timah terutama dihasilkan dari oksidasi bubuk timah sebelum atau selama refluks, biasanya hanya satu atau dua partikel. 3. Solder yang tidak sejajar atau tercetak berlebihan dapat meningkatkan jumlah butiran solder dan bola solder. Vi. Fenomena Hisap IntiFenomena hisap inti: Juga dikenal sebagai fenomena penarikan inti, itu adalah salah satu cacat penyolderan yang umum, sebagian besar terlihat pada penyolderan refluks fase gas. Ini adalah fenomena penyolderan palsu yang parah yang terbentuk ketika solder memisahkan diri dari pad dan naik di sepanjang pin ke area antara pin dan badan chip. Alasannya adalah bahwa konduktivitas termal pin terlalu tinggi, menyebabkan kenaikan suhu yang cepat dan mengakibatkan solder membasahi pin terlebih dahulu. Gaya pembasahan antara solder dan pin jauh lebih besar daripada antara solder dan pad. Pengeritingan pin ke atas akan semakin mengintensifkan terjadinya hisap inti. Periksa dengan cermat dan pastikan kemampuan solder dari pad PCB. 2. Koplanaritas komponen tidak dapat diabaikan. 3. SMA dapat dipanaskan sepenuhnya sebelum pengelasan.

Jika Anda telah bekerja di SMT pabrik elektronik, Anda harus memahami ini Secara umum, suhu yang ditentukan dalam lokakarya SMT adalah 25 ± 3 ℃.2. Bahan dan alat yang diperlukan untuk pencetakan pasta solder: pasta solder, pelat baja, scraper, kertas menyeka, kertas bebas serat, agen pembersih, dan aduk pisau;3. Komposisi paduan yang umum digunakan dari pasta solder adalah paduan SN/PB, dan rasio paduan adalah 63/37.4. Komponen utama pasta solder dibagi menjadi dua bagian utama: bubuk solder dan fluks.5. Fungsi utama fluks dalam solder adalah untuk menghilangkan oksida, mematahkan tegangan permukaan timah cair, dan mencegah oksidasi ulang.6. Rasio volume partikel bubuk timah terhadap fluks (fluks) dalam pasta solder adalah sekitar 1: 1, dan rasio berat sekitar 9: 1.7. Prinsip untuk mengambil pasta solder adalah yang pertama masuk, pertama.8. Ketika pasta solder dibuka dan digunakan, harus melalui dua proses penting: pemanasan dan pengadukan.9. Metode manufaktur umum pelat baja adalah: etsa, laser, dan electroforming.10. Nama lengkap SMT adalah teknologi pemasangan permukaan (atau pemasangan), yang berarti teknologi adhesi permukaan (atau pemasangan) dalam bahasa Cina.11. Nama lengkap ESD adalah pelepasan elektro-statis, yang berarti pelepasan listrik statis dalam bahasa Cina.12. Saat membuat program peralatan SMT, program ini mencakup lima bagian utama, dan kelima bagian ini adalah data PCB; Tandai data; Data pengumpan; Data nosel; Bagian data;13. Titik lebur dari solder bebas timbal SN/Ag/cu 96.5/3.0/0.5 adalah 217 ° C.14. Suhu relatif dan kelembaban oven pengeringan bagian kurang dari 10%.15. Perangkat pasif yang umum digunakan termasuk resistor, kapasitor, induktor titik (atau dioda), dll. Perangkat aktif meliputi: transistor, IC, dll.16. Bahan yang umum digunakan untuk pelat baja SMT adalah stainless steel.17. Ketebalan pelat baja SMT yang umum digunakan adalah 0,15mm (atau 0,12mm);18. Jenis -jenis muatan elektrostatik yang dihasilkan termasuk gesekan, pemisahan, induksi, konduksi elektrostatik, dll. Pengaruh muatan elektrostatik pada industri elektronik adalah: kegagalan ESD, polusi elektrostatik; Tiga prinsip eliminasi statis adalah netralisasi statis, landasan dan pelindung.19. Ukuran kekaisaran adalah 0603 (panjang x lebar) = 0,06 inci*0,03 inci, dan ukuran metrik adalah 3216 (panjang x lebar) = 3.2mm*1.6mm.20. Kode ke-8 "4" dari resistor ERB-05604-J81 menunjukkan 4 sirkuit, dengan nilai resistansi 56 ohm. Nilai kapasitansi kapasitor ECA-0105Y-M31 ​​adalah C = 106 pF = 1NF = 1 × 10-6F.21. Nama Tiongkok lengkap ECN adalah: Pemberitahuan Perubahan Rekayasa. Nama SWR Cina lengkap adalah "Perintah Kerja Khusus Khusus". Itu harus ditandatangani bersama oleh semua departemen yang relevan dan didistribusikan oleh pusat dokumen agar valid.22. Isi spesifik 5s adalah menyortir, meluruskan, menyapu, membersihkan, dan disiplin diri.23. Tujuan dari pengemasan vakum untuk PCB adalah untuk mencegah debu dan kelembaban.24. Kebijakan kualitas adalah: kontrol kualitas komprehensif, implementasi sistem, dan penyediaan kualitas yang memenuhi permintaan pelanggan. Partisipasi penuh, penanganan tepat waktu, untuk mencapai tujuan cacat nol;25. Kebijakan "Tiga Tidak" untuk Kualitas adalah: Tidak ada penerimaan produk yang rusak, tidak ada pembuatan produk yang rusak, dan tidak ada pelepasan produk yang rusak.26. Di antara tujuh teknik QC, 4m1h di tulang ikan menyebabkan pemeriksaan merujuk pada (dalam bahasa Cina): orang, mesin, material, metode, dan lingkungan.27. Komponen pasta solder meliputi: bubuk logam, pelarut, fluks, agen anti-pelacur dan agen aktif; Secara berat, bubuk logam menyumbang 85-92%, dan berdasarkan volume, menyumbang 50%. Di antara mereka, komponen utama bubuk logam adalah timah dan timah, dengan rasio 63/37, dan titik leleh adalah 183 ℃.28. Saat menggunakan pasta solder, itu harus dikeluarkan dari lemari es untuk melakukan pemanasan. Tujuannya adalah untuk membawa suhu pasta solder yang didinginkan kembali ke suhu kamar untuk memfasilitasi pencetakan. Jika suhu tidak dihangatkan, cacat yang kemungkinan terjadi setelah reflow di PCBA adalah manik -manik solder.29. Mode suplai file mesin meliputi: mode persiapan, mode pertukaran prioritas, mode pertukaran dan mode akses cepat.30. Metode pemosisian PCB SMT meliputi: penentuan posisi vakum, penentuan posisi lubang mekanis, penentuan posisi penjepit dua sisi dan penentuan posisi tepi papan.31. Simbol (disaring sutra) untuk resistor dengan nilai 272 adalah 2700Ω, dan simbol (disaring sutra) untuk resistor dengan nilai 4,8MΩ adalah 485.32. Pencetakan layar sutra pada badan BGA berisi informasi seperti pabrikan, nomor bagian produsen, spesifikasi dan kode data/(lot no);33. Pitch dari 208-pin QFP adalah 0,5mm;Di antara tujuh teknik QC, diagram Fishbone menekankan pencarian hubungan kausal.37. CPK mengacu pada: kemampuan proses di bawah situasi aktual saat ini;38. Fluks mulai menguap di zona suhu konstan untuk melakukan aksi pembersihan kimia.39. Hubungan gambar cermin yang ideal antara kurva zona pendingin dan kurva zona refluks;40. Kurva RSS adalah kurva pemanasan ke atas → suhu konstan → refluks → pendinginan.41. Bahan PCB yang saat ini kami gunakan adalah FR-4;42. Spesifikasi warpage dari PCB tidak boleh melebihi 0,7% dari diagonalnya.43. Pemotongan laser Stensil adalah metode yang dapat dikerjakan ulang.44. Saat ini, diameter bola BGA yang umum digunakan pada motherboard komputer adalah 0,76mm.45. Sistem ABS berada dalam koordinat absolut;46. ​​Kesalahan kapasitor chip keramik ECA-0105Y-K31 adalah ± 10%.47. Tegangan mesin pemasangan permukaan Panasert sepenuhnya otomatis dari Panasonic adalah 3ø200 ± 10vac.48. Diameter gulungan pita untuk kemasan komponen SMT adalah 13 inci atau 7 inci.49. Umumnya, lubang di pelat baja SMT harus 4 μ m lebih kecil dari pada bantalan PCB untuk mencegah fenomena bola solder yang buruk.50. Menurut "spesifikasi inspeksi PCBA", ketika sudut dihedral lebih besar dari 90 derajat, itu menunjukkan bahwa pasta solder tidak memiliki adhesi pada tubuh solder gelombang.Jika Anda telah bekerja di SMT pabrik elektronik, Anda harus memahami ini51. Setelah IC dibongkar, jika kelembaban pada kartu tampilan kelembaban lebih besar dari 30%, itu menunjukkan bahwa IC lembab lembab dan menyerap.52. Rasio berat yang benar dan rasio volume bubuk solder terhadap fluks dalam komposisi pasta solder adalah 90%: 10%dan 50%: 50%.53. Teknologi Gunung Permukaan Awal berasal dari bidang militer dan avionik pada pertengahan 1960-an;54. Saat ini, isi SN dan PB dalam pasta solder yang paling umum digunakan untuk SMT masing -masing adalah: 63SN+37PB;55. Jarak makan yang umum untuk baki pita kertas dengan lebar 8mm adalah 4mm.56. Pada awal 1970 -an, jenis baru SMD muncul di industri, yang dikenal sebagai "pin tersegel lebih sedikit chip carrier", yang sering disingkat HCC.57. Nilai resistansi komponen dengan simbol 272 harus 2,7k ohm.58. Nilai kapasitansi komponen 100NF sama dengan 0,10UF.Titik eutektik 59,63SN +37pb adalah 183 ℃.60. Bahan komponen elektronik yang paling banyak digunakan dalam SMT adalah keramik.61. Kurva suhu tungku solder reflow memiliki suhu kurva maksimum 215 ° C, yang merupakan yang paling cocok.62. Saat memeriksa tungku timah, suhu 245 ° C lebih tepat.63. Diameter gulungan pita untuk kemasan komponen SMT adalah 13 inci atau 7 inci.64. Jenis pembukaan pelat baja adalah persegi, segitiga, melingkar, berbentuk bintang dan berbentuk Ben lai-lai.65. Bahan PCB yang saat ini digunakan di sisi komputer adalah: papan fiberglass;66. Pelat keramik substrat seperti apa yang digunakan oleh pasta solder SN62PB36AG2 yang terutama digunakan?67. Fluks berbasis rosin dapat diklasifikasikan menjadi empat jenis: R, RA, RSA, dan RMA.68. Apakah ada arah dalam resistensi bagian SMT?69. Saat ini, pasta solder yang tersedia di pasaran sebenarnya hanya memiliki waktu adhesi 4 jam.70. Tekanan udara pengenal yang umumnya digunakan untuk peralatan SMT adalah 5kg/cm ².71. Metode solder seperti apa yang harus digunakan untuk PTH depan dan SMT belakang saat melewati tungku solder? Metode penyolderan macam apa yang disatukan gelombang ganda yang terganggu?72. Metode Inspeksi Umum untuk SMT: Inspeksi Visual, Inspeksi X-Ray, dan Inspeksi Visi Mesin73. Mode konduksi panas dari bagian perbaikan kromit adalah konduksi + konveksi.74. Saat ini, komponen utama bola timah dalam bahan BGA adalah SN90 PB10.75. Metode pembuatan pelat baja meliputi pemotongan laser, electroforming dan etsa kimia.76. Suhu tungku reflow ditentukan dengan menggunakan termometer untuk mengukur suhu yang berlaku.77. Ketika produk semi-selesai SMT dari oven reflow diekspor, kondisi penyolderannya adalah bahwa bagian-bagiannya ditetapkan pada PCB.78. Proses Pengembangan Manajemen Kualitas Modern: TQC-TQA-TQM;79. Pengujian TIK adalah pengujian tempat tidur jarum;80. Pengujian TIK dapat mengukur komponen elektronik melalui pengujian statis.81. Karakteristik solder adalah bahwa titik lelehnya lebih rendah daripada logam lain, sifat fisiknya memenuhi kondisi pengelasan, dan fluiditasnya pada suhu rendah lebih baik daripada logam lainnya.82. Ketika bagian -bagian dari tungku reflow diganti dan kondisi proses berubah, kurva pengukuran perlu diatur ulang.83. Siemens 80F/S termasuk dalam lebih banyak penggerak kontrol elektronik;84. Pengukur ketebalan pasta solder menggunakan cahaya laser untuk diukur: derajat pasta solder, ketebalan pasta solder, dan lebar cetak pasta solder.85. Metode pemberian makan untuk bagian SMT termasuk pengumpan yang bergetar, pengumpan disk, dan pengumpan tape.86. Mekanisme mana yang digunakan dalam peralatan SMT: mekanisme CAM, mekanisme batang samping, mekanisme sekrup, dan mekanisme geser;87. Jika bagian inspeksi visual tidak dapat dikonfirmasi, operasi mana yang dibahas, konfirmasi pabrikan, dan papan sampel harus diikuti?88. Jika metode pengemasan bagian adalah 12w8p, ukuran pntth konter perlu disesuaikan dengan 8mm setiap kali.89. Jenis Mesin Pengelapan Kembali: Tungku Welding Kembali Udara Panas, Nitrogen-Welding Furnace, Laser-Welding Furnace, Tungku Welding Infrared;90. Metode yang dapat diadopsi untuk produksi uji coba sampel komponen SMT: produksi ramping, pemasangan mesin yang dicetak dengan tangan, dan pemasangan tangan yang dicetak tangan;91. Bentuk tanda yang umum digunakan meliputi: lingkaran, silang, persegi, belah ketupat, segitiga, dan swastiform.92. Di bagian SMT, karena pengaturan profil reflow yang tidak tepat, itu adalah zona pemanasan awal dan zona pendingin yang dapat menyebabkan mikro-retak di bagian.93. Pemanasan yang tidak rata di kedua ujung komponen di bagian SMT dapat dengan mudah mengarah pada: solder kosong, ketidaksejajaran, dan batu nisan.94. Alat untuk perbaikan komponen SMT meliputi: besi solder, ekstraktor udara panas, pistol pengisapan solder, dan pinset.95. QC dibagi menjadi: IQC, IPQC, .FQC dan OQC;96. Mesin pemasangan permukaan berkecepatan tinggi dapat memasang resistor, kapasitor, IC, dan transistor.97. Karakteristik listrik statis: arus kecil, sangat dipengaruhi oleh kelembaban;98. Waktu siklus mesin berkecepatan tinggi dan mesin tujuan umum harus seimbang sebanyak mungkin.99. Makna kualitas sebenarnya adalah melakukannya dengan baik pertama kali.100. Mesin Teknologi Mount Surface (SMT) harus menempatkan bagian -bagian kecil terlebih dahulu dan kemudian yang besar.101. BIOS adalah sistem input/output dasar. Nama Bahasa Inggris Lengkapnya adalah: Sistem Input/Output Basis;102. Komponen SMT diklasifikasikan ke dalam dua jenis berdasarkan ada atau tidak adanya pin komponen: timah dan tanpa timah.103. Ada tiga jenis dasar mesin penempatan otomatis umum: jenis penempatan berturut -turut, jenis penempatan kontinu dan mesin penempatan transfer massa.104. Produksi dapat dilakukan dalam proses SMT tanpa loader.105. Proses SMT adalah sebagai berikut: Sistem Pakan Papan - Mesin Pencetakan Tempel Solder - Mesin Kecepatan Tinggi - Mesin General -Purpose - Mesin Solder Reflow - Mesin Penerima Papan;106. Saat pembukaan suhu dan bagian sensitif kelembaban, warna yang ditampilkan di dalam lingkaran kartu kelembaban harus biru sebelum bagian dapat digunakan.107. Spesifikasi ukuran 20mm bukanlah lebar rekaman.108. Alasan sirkuit pendek yang disebabkan oleh pencetakan yang buruk selama proses pembuatan: a. Kandungan logam yang tidak mencukupi dalam pasta solder, mengakibatkan keruntuhan b. 1. Lubang di pelat baja terlalu besar, menghasilkan kandungan timah yang berlebihan. n2. Kualitas pelat baja buruk, dan pelepasan timah tidak baik. Ganti templat pemotongan laser. n3. Ada pasta solder residual di bagian belakang pensil. Kurangi tekanan scraper dan gunakan vaksum dan pelarut yang sesuai109. Tujuan Teknik Utama dari setiap zona di Profil Tungku Reflow Umum: a. Zona pemanasan awal; Tujuan Proyek: Penguapan pelarut dalam pasta solder. B. Tujuan Rekayasa Zona Suhu Seragam: Aktivasi fluks dan penghapusan oksida; Menguapkan kelebihan air. C. Tujuan Proyek Area Welding: Pencairan Solder. D. Tujuan Rekayasa Zona Pendingin: Untuk membentuk sambungan solder paduan dan mengintegrasikan bagian kaki dengan bantalan solder sebagai satu.110. Dalam proses SMT, alasan utama untuk generasi manik -manik solder adalah: desain bantalan PCB yang buruk, desain bukaan yang buruk pada pelat baja, kedalaman penempatan yang berlebihan atau tekanan penempatan, kemiringan naik yang berlebihan dari kurva profil, keruntuhan pasta solder, dan viskositas terlalu rendah dari pase solder.

Penyebab dan Solusi Kehilangan Material SMT Faktor-faktor yang Menyebabkan Kehilangan Material SMT dapat dianalisis secara rinci melalui pendekatan manusia-mesin-material-metode-lingkungan sebagai berikut:I. Faktor ManusiaSaat memasang material, pita sobek terlalu panjang dan terlalu banyak material yang ditekan, mengakibatkan kehilangan material dan kerugian.Solusi: Latih operator untuk menyisakan dua atau tiga ruang kosong saat memuat material. Tekan material hingga dalam kondisi baik di jendela material. Dengan cara ini, posisi roda gigi FEEDER dan tegangan sabuk penggulung dapat diperiksa.2. Setelah FEEDER dipasang, terdapat serpihan pada TABLE, menyebabkannya tidak pada tempatnya dan bergetar, sehingga tidak memungkinkan untuk mendapatkan material.Solusi: Latih operator untuk memeriksa apakah ada benda asing pada TABLE mesin dan dasar FEEDER saat memasang FEEDER, dan bersihkan TABLE mesin saat memutar dan menarik.3. Baki material tidak dipasang pada FEEDER, menyebabkan chuck dan FEEDER TAPE mengambang dan membuang material.Solusi: Secara ketat mewajibkan operator untuk memuat baki material ke FEEDER saat mengganti material.4. Kegagalan untuk mengeluarkan TAPE gulungan tepat waktu menyebabkan perubahan tegangan, kegagalan untuk menggulung pita, pemberian makan yang buruk, dan mengambang serta membuang material pada FEEDER TAPE.Solusi: Secara ketat mewajibkan operator untuk membersihkan gulungan secara menyeluruh saat mengganti material5. Kerugian yang disebabkan oleh penempatan papan pada arah yang salah, melompati papan yang salah, atau menyeka papan, dll.Solusi: Secara ketat mewajibkan operator untuk beroperasi sesuai dengan manual operasi, dan menandai posisi perakitan panel, arah masuk panel, dan tindakan pencegahan dalam manual.Penyebab dan Solusi Kehilangan Material SMTFaktor dan Solusi untuk Kehilangan Material SMT6. Salah membaca posisi stasiun material atau P/N menyebabkan material yang salah.Solusi: Latih operator untuk memverifikasi P/N material dan tampilan alarm mesin, serta posisi meteran pengeluaran.7. Jumlah material yang salah, PCBA yang berlebihan, dan hilangnya baki material karena pemberian makan yang salah.Solusi: Disyaratkan bahwa penangan material harus menghitung dan mencatat jumlah semua material dan PCBA saat masuk atau keluar dari lini produksi, dan memverifikasi jumlah produksi dan jumlah inventaris selama shift.8. Parameter pengemasan dalam program yang diedit diatur secara tidak benar, dan jumlah pemberian makan yang digunakan tidak sesuai dengan PITCH pengemasan, yang mengakibatkan pengeluaran material.Solusi: Ubah DATA TERKEMAS sesuai dengan pengemasan material.9. Pengaturan posisi pemasangan dan posisi stasiun yang salah dalam program yang diedit menyebabkan material yang salah.Solusi: Saat memprogram, periksa BOM dan gambar. Setelah menempelkan papan inspeksi pertama, konfirmasi ulang dan periksa BOM dan gambar.10. Selama proses produksi, karena masalah FEEDER, NOZZLE, dan material, teknisi gagal menindaklanjuti pengeluaran material secara tepat waktu, yang mengakibatkan pengeluaran material dalam jumlah besar.Solusi: Disyaratkan bahwa teknisi lini harus memantau status pengoperasian mesin secara real time. Ketika mesin berbunyi alarm, mereka harus menangani dan mengamati di lokasi. Laporan pengeluaran material per jam harus ditandatangani dan dikonfirmasi oleh teknisi bersama dengan tindakan perbaikan. Jika material tidak ditangani dalam waktu dua jam setelah ditandatangani dan dikonfirmasi, alasannya harus dianalisis dan dilaporkan kepada asisten insinyur untuk penanganan.11. Penutup Feeder tidak terpasang dengan benar dan Feeder tidak diperiksa sebelum memuat materialSolusi: Mewajibkan operator untuk beroperasi sesuai dengan persyaratan WI dan memeriksa FEEDER sebelum dan sesudah pemasangan. Teknisi dan manajemen memeriksa dan mengonfirmasi.12. Penumpukan feeder secara acak menyebabkan deformasi, dan pembongkaran dan penempatan stopper FEEDER secara acak.Solusi: Disyaratkan bahwa operator menempatkan semua feeder pada kendaraan FEEDER dan secara ketat melarang penumpukan atau penempatan secara acak. Saat mengikuti kabel, sangat dilarang untuk membongkar aksesori FEEDER sesuka hati.13. Feeder yang buruk tidak dikirim untuk diperbaiki tepat waktu dan digunakan kembali, yang mengakibatkan pengeluaran material.Solusi: Semua feeder yang rusak harus ditandai dengan jelas oleh operator dan dikirim ke stasiun perbaikan FEEDER untuk perawatan dan kalibrasi. Ii. Faktor MesinNosel hisap berubah bentuk, tersumbat, rusak, tekanan vakum tidak mencukupi, dan terjadi kebocoran udara, yang mengakibatkan material tidak tersedot dengan benar, material diambil secara tidak benar, dan material terlempar keluar karena gagal melewati identifikasi.Solusi: Disyaratkan bahwa teknisi harus memeriksa peralatan setiap hari, menguji pusat NOZZLE, membersihkan nosel, dan memelihara peralatan secara teratur sesuai rencana.2. Tegangan pegas tidak mencukupi, nosel hisap dan HOLD tidak terkoordinasi, dan gerakan naik dan turun yang tidak rata mengakibatkan pengambilan material yang buruk.Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.3. Pemberian makan yang buruk disebabkan oleh deformasi HOLD/SHAFT atau PISTON, pembengkokan nosel hisap, keausan dan pemendekan nosel hisap;Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.4. Material tidak diambil di tengah material, dan tinggi material yang diambil salah (umumnya, ditentukan dengan menekan ke bawah 0,05MM setelah menyentuh bagian), yang mengakibatkan ketidaksejajaran. Material yang diambil salah dan memiliki penyimpangan. Saat diidentifikasi, tidak cocok dengan parameter data yang sesuai dan dibuang oleh sistem pengenalan sebagai material yang tidak valid.Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, memeriksa dan mengganti suku cadang yang rentan, dan mengkalibrasi asal mesin.5. Katup vakum dan elemen filter vakum kotor, atau ada benda asing yang menghalangi saluran pipa udara vakum, membuatnya tidak mulus. Selama pengisapan, vakum sesaat tidak mencukupi untuk memenuhi kecepatan pengoperasian peralatan, yang mengakibatkan pengambilan material yang buruk.Solusi: Teknisi diharuskan untuk membersihkan nosel hisap setiap hari dan memelihara peralatan secara teratur sesuai rencana.6. Mesin tidak diposisikan secara horizontal dan bergetar hebat. Mesin beresonansi dengan FEEDER, yang mengakibatkan pengambilan material yang buruk.Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana dan periksa mur penopang pemasangan horizontal peralatan.7. Keausan dan pelonggaran sekrup timah dan bantalan menyebabkan getaran selama pengoperasian, perubahan langkah, dan pengambilan material yang buruk.Solusi: Sangat dilarang untuk meniup bagian dalam mesin dengan pistol udara untuk mencegah debu, serpihan, dan komponen menempel pada sekrup timah. Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.8. Keausan bantalan motor, penuaan pembaca kode dan penguat menyebabkan perubahan asal mesin, dan data pengoperasian yang tidak akurat menyebabkan pengambilan material yang buruk.Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, memeriksa dan mengganti suku cadang yang rentan, dan memperbaiki asal mesin.9. Lensa visual, laser, dan kertas reflektif nosel tidak bersih, dan ada kotoran yang mengganggu pengenalan kamera, yang mengakibatkan penanganan yang buruk.Solusi: Disyaratkan bahwa teknisi harus memeriksa peralatan setiap hari, menguji pusat NOZZLE, membersihkan nosel, dan memelihara peralatan secara teratur sesuai rencana.10. Pemrosesan yang buruk disebabkan oleh pemilihan sumber cahaya yang tidak tepat, penuaan tabung lampu, intensitas bercahaya yang tidak mencukupi, dan skala abu-abu.Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, menguji luminansi kamera dan kecerahan tabung lampu, serta memeriksa dan mengganti suku cadang yang rentan.11. Perlakuan buruk pada prisma reflektif karena penuaan, endapan karbon, keausan, dan goresan.Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.12. Tekanan udara yang tidak mencukupi dan kebocoran vakum menyebabkan tekanan udara tidak mencukupi, yang mengakibatkan material tidak dapat diambil atau jatuh selama proses penempelan setelah diambil.Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.13. Deformasi penutup feeder dan tegangan pegas yang tidak mencukupi menyebabkan pita material tidak tersangkut pada roda ratchet feeder, yang mengakibatkan pita tidak digulung dan material terlempar keluar.Solusi: Semua feeder yang rusak harus ditandai dengan jelas oleh operator dan dikirim ke stasiun perbaikan FEEDER untuk perawatan, kalibrasi, inspeksi, dan penggantian suku cadang yang rentan.14. Kamera yang longgar atau sudah tua menyebabkan pengenalan yang buruk dan pengeluaran material.Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.15. Keausan duri, cakar penggerak, dan cakar penentu posisi feeder, kegagalan listrik, dan malfungsi motor pengumpan dapat menyebabkan pemberian makan feeder yang buruk, kegagalan untuk mengumpulkan material atau pengeluaran material yang buruk.Solusi: Semua feeder yang rusak harus ditandai dengan jelas oleh operator dan dikirim ke stasiun perbaikan FEEDER untuk perawatan, kalibrasi, inspeksi, dan penggantian suku cadang yang rentan16. Keausan platform pengumpanan mesin menyebabkan FEEDER mengendur setelah pemasangan, yang mengakibatkan pengambilan material yang buruk.Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.Penyebab dan Solusi Kehilangan Material SMT Produk pemrosesan patch SMTIii. Alasan Material1. Produk yang tidak memenuhi standar seperti komponen kotor, rusak, material masuk yang tidak teratur, dan pin teroksidasi menyebabkan identifikasi yang buruk.Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material.2. Komponen dimagnetisasi, pengemasan komponen terlalu ketat, dan gaya gesekan antara rangka material dan komponen terlalu besar, menyebabkan komponen gagal diangkat.Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material.3. Ukuran atau ukuran paket, spasi, dan orientasi komponen yang tidak konsisten dapat menyebabkan pengambilan dan identifikasi material yang buruk.Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material. Saat material masuk dikirim, pengemasan dan bentuk badan material P/N yang sama harus diperiksa.4. Komponen dimagnetisasi dan pita terlalu lengket, menyebabkan material menempel pada pita selama penggulungan.Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material.5. Permukaan hisap komponen terlalu kecil, yang mengakibatkan pengambilan material yang buruk.Solusi: Laporkan ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material dan mengurangi kecepatan pengoperasian mesin.6. Diameter lubang material yang digunakan untuk menahan komponen terlalu besar, dan ukuran komponen tidak sesuai dengan ukuran pengemasan, yang mengakibatkan komponen ditempatkan menyamping, terbalik, atau dalam posisi yang salah selama pemberian makan, yang menyebabkan pengambilan material yang buruk.Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material.7. Lubang pengumpanan sabuk material memiliki kesalahan yang besar dari lubang material, dan posisi hisap berubah setelah penggantian materialSolusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material.8. Tegangan pita material yang digulung tidak seragam. Jika terlalu lunak, cenderung memanjang dan tidak akan menggulung. Terlalu rapuh untuk mudah pecah dan material tidak dapat diambil.Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material.9. Pengemasan material masuk tidak distandarisasi, dan material curah tidak dapat ditempelkan oleh mesin.Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material. Iv. Metode Kerja1. Menggunakan model pengemasan FEEDER yang salah, menggunakan alur untuk pita kertas dan alur datar untuk pita, yang mengakibatkan ketidakmampuan untuk mengambil material.Solusi: Latih operator untuk mengidentifikasi pengemasan material dan pemilihan feeder.2. Menggunakan spesifikasi FEEDER yang salah Untuk material 0603, gunakan 0802FEEDRE; untuk material 0402, gunakan 0804FEEDER; untuk material 0603, gunakan Ø1.3MM feed caps; untuk material 0402, gunakan Ø1.0MM feed caps; untuk material 0805, gunakan Ø1.0MM feed caps. Menyesuaikan pitch feeder secara tidak benar mengakibatkan tidak ada material yang diambil.Solusi: Latih operator untuk mengidentifikasi ukuran dan bentuk badan material dan pemilihan penutup FEEDER.3. Personel tidak beroperasi sesuai dengan standar manual instruksi operasi.Solusi: Secara ketat mewajibkan pengoperasian sesuai dengan standar manual operasi, secara teratur menilai keterampilan operasional, dan mengelola, mengawasi, dan mengevaluasi.4. Penerimaan material yang buruk, pembengkokan pita material, tegangan pita material yang digulung terlalu ketat, dan lubang pita material yang tidak sesuai dengan roda gigi menyebabkan pengambilan material yang buruk.Solusi: Secara ketat mewajibkan pengoperasian sesuai dengan standar manual operasi, melatih dan menilai keterampilan operasional, dan mengelola, mengawasi, dan mengevaluasi.5. Tegangan pita gulungan tidak mencukupi, dan pita gulungan tidak dipasang sesuai dengan standar, yang mengakibatkan tidak ada pita gulungan.Solusi: Secara ketat mewajibkan pengoperasian sesuai dengan standar manual operasi, melatih dan menilai keterampilan operasional, dan mengelola, mengawasi, dan mengevaluasi.6. Ada ruang kosong setelah material dipasang, yang mengakibatkan ketidakmampuan untuk mengambil material.Solusi: Secara ketat mewajibkan pengoperasian sesuai dengan standar manual operasi, melatih dan menilai keterampilan operasional, dan mengelola, mengawasi, dan mengevaluasi.V. Lingkungan ProduksiSuhu tinggi dan kelembapan yang tidak mencukupi di bengkel menyebabkan material mengering, menghasilkan debu dan listrik statis.Solusi: Pantau suhu dan kelembapan di bengkel secara real time, dan tambahkan AC dan pelembap.2. Kelembapan tinggi di bengkel dan gudang menyebabkan material menyerap air dari udara, yang mengakibatkan penanganan material yang burukSolusi: Pantau suhu dan kelembapan di bengkel dan gudang secara real time, dan tambahkan AC dan peralatan ventilasi.3. Bengkel memiliki penyegelan yang buruk dan fasilitas tahan debu yang tidak memadai. Debu yang berlebihan menyebabkan mesin mudah kotor dan vakum tersumbat.Solusi: Sangat dilarang menggunakan pistol udara untuk meniup mesin, fasilitas listrik, dan material. Tambahkan karpet untuk menghilangkan debu di pintu masuk bengkel.4. Platform pemuatan dan kendaraan FEEDER yang tidak mencukupi mengakibatkan pemuatan yang tidak standar dan kerusakan atau deformasi FEEDER.Solusi: Tambahkan platform pemuatan dan kendaraan FEEDER, dan beroperasi secara ketat sesuai dengan persyaratan WI.

Aplikasi utama dari algoritma AOI adalah penyolderan kosong Penerapan algoritma adalah bagian kunci dari aplikasi algoritma AOI (Instrumen Inspeksi Optik Otomatis) di bidang inspeksi. Shenzhou Vision AOI memiliki lebih dari 20 algoritma, dan setiap algoritma memiliki tujuannya masing-masing. Oleh karena itu, atas dasar keakraban dan pemahaman berbagai algoritma AOI, menerapkan algoritma AOI ke setiap item deteksi adalah prasyarat bagi para insinyur AOI untuk membuat program deteksi. Penyolderan kosong terutama digunakan untuk inspeksi penyolderan setelah tungku. Area ROI dari penyolderan kosong adalah area pendakian solder dari sambungan solder, yang mendeteksi apakah sambungan solder memiliki fenomena penyolderan kosong. Fenomena penyolderan kosong mengacu pada situasi di mana tidak ada solder pada sambungan solder; itu hanyalah foil tembaga. Karakteristik warna dari fenomena pengelasan kosong adalah kecerahan tinggi dan kromatisitas kemerahan. Algoritma yang diadopsi untuk deteksi las kosong adalah "algoritma TOC", dan parameter defaultnya adalah sebagai berikut: Rentang Parameter Parameter Interval rentang merah adalah (65, 180), di mana batas bawah adalah 65 dan batas atas adalah 180. Interval rentang hijau adalah (0, 70), di mana batas bawah adalah 0 dan batas atas adalah 70. Interval rentang biru adalah (0, 60), di mana batas bawah adalah 0 dan batas atas adalah 60. Interval rentang kecerahan adalah (80, 255), dengan batas bawah 80 dan batas atas 255. Interval rentang penentuan adalah (20, 100), di mana batas bawah adalah 20 dan batas atas adalah 100. Parameter di atas dinyatakan dalam segitiga kromatisitas sebagai berikut:Aplikasi utama dari algoritma AOI Shenzhou Vision adalah pengelasan kosong ① adalah area parameter ekstraksi warna, dan ② adalah area gambar yang diwakili oleh parameter.

Ruang lingkup aplikasi algoritma aoi - pembalikan polaritas Penerapan algoritma adalah bagian kunci dari penerapan algoritma AOI (Automatic Optical Inspection Instrument) di bidang inspeksi. Shenzhou Vision AOI memiliki lebih dari 20 algoritma, dan setiap algoritma memiliki tujuannya masing-masing. Oleh karena itu, atas dasar keakraban dan pemahaman berbagai algoritma AOI, menerapkan algoritma AOI ke setiap item deteksi adalah prasyarat bagi insinyur AOI untuk membuat program deteksi. Polaritas terbalik adalah item pengujian yang diperlukan untuk mendeteksi arah komponen polar. Algoritma yang dapat dipilih untuk mendeteksi bagian yang hilang meliputi algoritma TOC, Match, OCV, OCR, dan Histogram. Di antara mereka, algoritma deteksi TOC, Match, OCV, dan OCR konsisten dengan item yang salah. Algoritma deteksi kelas Histogram menggunakan nilai maksimum (nilai minimum) untuk mendeteksi apakah fenomena pembalikan polaritas terjadi pada komponen. Dalam komponen polar, terdapat tanda polaritas. Kecerahan tanda polaritas ini secara signifikan lebih besar (kurang dari) kecerahan komponen itu sendiri. Nilai maksimum (minimum) dapat digunakan untuk mendeteksi dan menentukan apakah komponen telah membalikkan polaritas. Jika ada area kecerahan tinggi dalam elemen polar dan kecerahan area kecerahan ini lebih besar dari 200, rentang penentuan (200, 255) dapat diatur, dan algoritma nilai maksimum dapat digunakan untuk deteksi, sebagai berikut: Pada gambar di atas, jika rasio diatur ke 5, mode deteksi diatur ke Max, dan nilai kembalian adalah 243, maka arah komponen ini benar.

Apakah Selalu Ada Kesalahan Penilaian dalam Inspeksi AOI? Lima Masalah Umum dan Solusi Praktis Dalam produksi industri saat ini, proses inspeksi yang tepat sangat penting, dan AOI (Automatic Optical Inspection), sebagai teknologi inspeksi canggih, memainkan peran yang sangat diperlukan. Namun, banyak perusahaan menghadapi masalah kesalahan penilaian total dalam inspeksi AOI dalam aplikasi praktis, yang tidak diragukan lagi memengaruhi efisiensi produksi dan kualitas produk. Untuk tujuan ini, kami telah melakukan analisis mendalam terhadap lima masalah umum dalam inspeksi AOI dan memberikan solusi praktis untuk membantu perusahaan meningkatkan akurasi dan keandalan inspeksi. Apakah Selalu Ada Kesalahan Penilaian dalam Inspeksi AOI? Lima Masalah Umum dan Solusi Praktis Pertanyaan 1: Seringnya alarm palsu dalam deteksi karakter Deskripsi kinerja: Sistem menentukan komponen dengan pencetakan/pengukiran karakter yang memenuhi syarat dan fungsi normal sebagai produk cacat, memicu alarm palsu. Analisis penyebab: Alasan mendasar tingginya tingkat kesalahan penilaian deteksi karakter AOI terletak pada ketidakstabilan gambar karakter komponen dan singularitas standar deteksi Gambar karakter tidak stabilPerbedaan pemasok: Pemasok yang berbeda menggunakan teknik pencetakan/pengukiran karakter yang berbeda, parameter tinta/laser, dll., yang menghasilkan kedalaman warna, ketebalan, kontras, dll. karakter yang tidak konsisten. Fluktuasi proses: Di bawah batch dan kondisi produksi yang berbeda dari pemasok yang sama, kualitas pencetakan/pengukiran karakter juga dapat berfluktuasi. Gangguan lingkungan: Faktor lingkungan seperti debu, noda, dan pantulan pada permukaan komponen juga dapat memengaruhi kejelasan dan kesulitan pengenalan gambar karakter. Standar pengujian tunggal. Sistem AOI tradisional: Mereka biasanya mengadopsi algoritma pemrosesan gambar tradisional berbasis aturan, mengandalkan templat karakter yang telah diatur sebelumnya dan ambang batas tetap untuk perbandingan, dan sulit untuk beradaptasi dengan keragaman dan kompleksitas gambar karakter. Kurangnya kemampuan adaptif: Tidak dapat menyesuaikan parameter pengenalan secara dinamis berdasarkan fitur karakter dan kualitas gambar yang berbeda, yang mengakibatkan tingkat kesalahan penilaian yang terus-menerus tinggi. Solusi: Sebagai tanggapan terhadap masalah di atas, teknologi pengenalan karakter OCR berbasis pembelajaran mendalam dan teknologi sumber cahaya adaptif dapat diadopsi untuk meningkatkan kemampuan pengenalan dan kemampuan beradaptasi sistem AOI untuk gambar karakter Algoritma optimasi - Algoritma OCR Pembelajaran Mendalam Dengan mengadopsi algoritma pengenalan karakter OCR berbasis pembelajaran mendalam, seperti algoritma canggih yang dilengkapi di Shenzhou Vision AOI, ia dapat belajar dari data gambar karakter yang sangat besar, secara otomatis mengekstrak fitur karakter, dan mengenali karakter dari berbagai font, ukuran, warna, dan latar belakang, secara efektif meningkatkan akurasi pengenalan. Sumber cahaya adaptif Sesuai dengan proses pencetakan/pengukiran karakter dari berbagai komponen, secara otomatis menyesuaikan parameter seperti sudut sumber cahaya, kecerahan, dan warna untuk mengoptimalkan kejelasan dan kontras gambar karakter, menyediakan input gambar berkualitas tinggi untuk pengenalan OCR. Apakah Selalu Ada Kesalahan Penilaian dalam Inspeksi AOI? Lima Masalah Umum dan Solusi Praktis Pertanyaan 2: Kesalahan penilaian yang disebabkan oleh gangguan dari sumber cahaya dan lingkungan Pencahayaan yang tidak merata, seringnya perubahan cahaya sekitar, dan pengaturan tingkat sensitivitas perangkat yang tidak masuk akal semuanya dapat menyebabkan penurunan kualitas gambar yang dikumpulkan, sehingga memengaruhi hasil deteksi sistem AOI dan menyebabkan kesalahan penilaian. Analisis penyebab: Sumber cahaya dan faktor lingkungan secara langsung memengaruhi kualitas gambar. Kondisi pencahayaan yang tidak masuk akal dan pengaturan sensitivitas peralatan akan menyebabkan gambar deteksi gagal untuk benar-benar mencerminkan status komponen. Solusi: Sesuaikan parameter sumber cahaya secara dinamis: Pertimbangkan sepenuhnya karakteristik reflektif dari material, atur sumber cahaya multi-sudut, dan melalui pengujian dan optimasi, temukan kombinasi sudut cahaya yang paling sesuai untuk mencapai kontras dan kejelasan gambar terbaik. Sementara itu, kalibrasi kecerahan sumber cahaya secara teratur untuk memastikan pencahayaan yang stabil. Lingkungan deteksi tertutup: Pasang pelindung cahaya di area deteksi untuk memblokir gangguan cahaya eksternal, menciptakan lingkungan yang independen dan stabil untuk deteksi dan memastikan stabilitas kualitas gambar. Apakah Selalu Ada Kesalahan Penilaian dalam Inspeksi AOI? Lima Masalah Umum dan Solusi Praktis Pertanyaan 3: Parameter algoritma diatur terlalu ketat atau terlalu longgar Deskripsi masalah: Selama proses AOI (Automatic Optical Inspection), jika pengaturan ambang batas dalam model algoritma tidak sesuai dengan standar proses aktual, masalah berikut akan terjadi Inspeksi yang terlewat: Pengaturan ambang batas terlalu longgar, yang mengakibatkan beberapa cacat serius tidak terdeteksi, menimbulkan risiko kualitas. Alarm palsu: Ambang batas diatur terlalu ketat, salah menilai beberapa cacat kecil atau fluktuasi normal sebagai produk cacat, meningkatkan beban kerja evaluasi ulang manual dan mengurangi efisiensi produksi. Misalnya, ambil deteksi offset sambungan solder sebagai contoh. Jika ambang batas persentase offset diatur terlalu ketat, beberapa sambungan solder dengan sedikit offset tetapi fungsi normal dapat dinilai sebagai cacat. Sebaliknya, jika ambang batas diatur terlalu longgar, dapat menyebabkan deteksi yang terlewat dari beberapa sambungan solder yang sangat offset, yang memengaruhi keandalan produk. Analisis penyebab: Penyebab mendasar dari masalah di atas terletak pada rasionalitas pengaturan parameter algoritma dan keterbatasan algoritma itu sendiri Pengaturan parameter tidak masuk akal Pengaturan parameter ambang batas dalam model algoritma tidak memiliki dasar ilmiah dan belum disesuaikan dalam kombinasi dengan standar proses aktual, yang mengakibatkan pemutusan antara hasil deteksi dan situasi produksi aktual. Keterbatasan algoritma Algoritma tunggal sulit untuk memenuhi persyaratan deteksi dari berbagai komponen dan berbagai jenis cacat, dan juga sulit untuk menyeimbangkan akurasi dan efisiensi deteksi. Solusi: Sebagai tanggapan terhadap masalah di atas, strategi debugging algoritma bertahap dan integrasi beberapa algoritma dapat diadopsi untuk meningkatkan akurasi dan kemampuan beradaptasi deteksi sistem AOI Debug algoritma secara bertahap Tahap awal: Turunkan ambang batas secara tepat, tingkatkan tingkat deteksi cacat, dan hindari deteksi yang terlewat. Tahap optimasi: Secara bertahap perketat ambang batas, verifikasi dan optimalkan melalui sejumlah besar data sampel, kurangi positif palsu, dan temukan titik keseimbangan terbaik. Adopsi beberapa algoritma Pustaka algoritma: Misalnya, Shenzhou Vision AOI telah mengadopsi lebih dari 40 algoritma pembelajaran mendalam untuk membangun pustaka algoritma yang kaya. Pencocokan yang tepat: Untuk berbagai jenis komponen dan bagian deteksi yang berbeda, algoritma yang paling sesuai dipilih untuk deteksi untuk meningkatkan akurasi deteksi cacat yang kompleks. Pertanyaan 4: Kesalahan penilaian yang disebabkan oleh perbedaan dalam desain pad dan material Deskripsi kinerja: Ketika ukuran pad tidak standar atau ada perbedaan dalam pengemasan material, komponen penentu posisi sistem AOI mungkin salah, yang mengarah pada kesalahan penilaian dan memengaruhi kemajuan produksi dan kualitas produk. Analisis penyebab: Desain pad tidak memenuhi standar, dan pengemasan material tidak konsisten, yang menyebabkan penyimpangan dalam penentuan posisi parameter yang telah ditetapkan dari sistem AOI dan membuatnya tidak mungkin untuk secara akurat mengidentifikasi posisi dan status komponen. Solusi: Standarisasi desain pad: Selama tahap desain proses penyolderan, pastikan bahwa dimensi pad sangat cocok dengan pin komponen, hindari pengaturan pad simetris, kurangi gangguan refleksi, dan tingkatkan akurasi penentuan posisi. Buat database material: Catat karakter, warna, dan informasi karakteristik lainnya dari material dari batch yang berbeda. Selama proses deteksi, parameter deteksi diperbarui secara dinamis berdasarkan informasi material untuk memungkinkan sistem beradaptasi dengan perubahan pada material. Pertanyaan 5: Perawatan peralatan yang tidak memadai dan penyimpangan kalibrasi Deskripsi kinerja: Setelah penggunaan peralatan jangka panjang, jika perangkat keras menua (seperti lensa yang longgar, atenuasi sumber cahaya, dll.) dan tidak dirawat tepat waktu, atau jika sensor asal tidak dikalibrasi secara teratur selama debugging, itu akan menyebabkan penurunan akurasi deteksi dan menyebabkan kesalahan penilaian. Analisis penyebab: Perawatan peralatan adalah kunci untuk pengoperasian normal sistem AOI. Penuaan perangkat keras atau kegagalan untuk mengkalibrasi secara tepat waktu akan memengaruhi kinerja peralatan dan akurasi deteksi, dan dapat menyebabkan kesalahan penilaian. Solusi: Kembangkan rencana perawatan: Lakukan inspeksi dan perawatan peralatan bulanan yang komprehensif, termasuk membersihkan lensa, memeriksa tegangan sabuk, mengkalibrasi sistem koordinat peralatan, dll., untuk memastikan bahwa semua komponen dalam kondisi terbaik. Pemantauan status peralatan secara real-time: Dengan bantuan sistem perangkat lunak profesional, parameter kunci seperti kecerahan sumber cahaya dan resolusi kamera dapat dipantau secara real time. Setelah parameter tidak normal, peringatan tepat waktu akan dikeluarkan untuk memfasilitasi perawatan dan penyesuaian tepat waktu oleh teknisi. Apakah Selalu Ada Kesalahan Penilaian dalam Inspeksi AOI? Lima Masalah Umum dan Solusi Praktis Kesimpulannya, memecahkan masalah kesalahan penilaian dalam deteksi AOI membutuhkan pendekatan dari berbagai aspek. Dengan mengendalikan secara komprehensif kualitas gambar, program deteksi, gangguan eksternal, optimasi algoritma, serta perawatan dan kalibrasi peralatan, perusahaan dapat secara efektif mengurangi tingkat kesalahan penilaian, meningkatkan akurasi dan keandalan deteksi AOI, dan memberikan jaminan kualitas yang lebih kuat untuk produksi industri. Diharapkan bahwa lima masalah umum dan solusi praktis di atas dapat membantu semua orang lebih lanjut meningkatkan akurasi dan keandalan inspeksi AOI dan menjaga produksi industri.