Penyebab dan solusi kehilangan bahan SMT

Penyebab dan Solusi Kehilangan Material SMT

Faktor-faktor yang Menyebabkan Kehilangan Material SMT dapat dianalisis secara rinci melalui pendekatan manusia-mesin-material-metode-lingkungan sebagai berikut:
I. Faktor Manusia
Saat memasang material, pita sobek terlalu panjang dan terlalu banyak material yang ditekan, mengakibatkan kehilangan material dan kerugian.
Solusi: Latih operator untuk menyisakan dua atau tiga ruang kosong saat memuat material. Tekan material hingga dalam kondisi baik di jendela material. Dengan cara ini, posisi roda gigi FEEDER dan tegangan sabuk penggulung dapat diperiksa.
2. Setelah FEEDER dipasang, terdapat serpihan pada TABLE, menyebabkannya tidak pada tempatnya dan bergetar, sehingga tidak memungkinkan untuk mendapatkan material.
Solusi: Latih operator untuk memeriksa apakah ada benda asing pada TABLE mesin dan dasar FEEDER saat memasang FEEDER, dan bersihkan TABLE mesin saat memutar dan menarik.
3. Baki material tidak dipasang pada FEEDER, menyebabkan chuck dan FEEDER TAPE mengambang dan membuang material.
Solusi: Secara ketat mewajibkan operator untuk memuat baki material ke FEEDER saat mengganti material.
4. Kegagalan untuk mengeluarkan TAPE gulungan tepat waktu menyebabkan perubahan tegangan, kegagalan untuk menggulung pita, pemberian makan yang buruk, dan mengambang serta membuang material pada FEEDER TAPE.
Solusi: Secara ketat mewajibkan operator untuk membersihkan gulungan secara menyeluruh saat mengganti material
5. Kerugian yang disebabkan oleh penempatan papan pada arah yang salah, melompati papan yang salah, atau menyeka papan, dll.
Solusi: Secara ketat mewajibkan operator untuk beroperasi sesuai dengan manual operasi, dan menandai posisi perakitan panel, arah masuk panel, dan tindakan pencegahan dalam manual.
Penyebab dan Solusi Kehilangan Material SMT
Faktor dan Solusi untuk Kehilangan Material SMT
6. Salah membaca posisi stasiun material atau P/N menyebabkan material yang salah.
Solusi: Latih operator untuk memverifikasi P/N material dan tampilan alarm mesin, serta posisi meteran pengeluaran.
7. Jumlah material yang salah, PCBA yang berlebihan, dan hilangnya baki material karena pemberian makan yang salah.
Solusi: Disyaratkan bahwa penangan material harus menghitung dan mencatat jumlah semua material dan PCBA saat masuk atau keluar dari lini produksi, dan memverifikasi jumlah produksi dan jumlah inventaris selama shift.
8. Parameter pengemasan dalam program yang diedit diatur secara tidak benar, dan jumlah pemberian makan yang digunakan tidak sesuai dengan PITCH pengemasan, yang mengakibatkan pengeluaran material.
Solusi: Ubah DATA TERKEMAS sesuai dengan pengemasan material.
9. Pengaturan posisi pemasangan dan posisi stasiun yang salah dalam program yang diedit menyebabkan material yang salah.
Solusi: Saat memprogram, periksa BOM dan gambar. Setelah menempelkan papan inspeksi pertama, konfirmasi ulang dan periksa BOM dan gambar.
10. Selama proses produksi, karena masalah FEEDER, NOZZLE, dan material, teknisi gagal menindaklanjuti pengeluaran material secara tepat waktu, yang mengakibatkan pengeluaran material dalam jumlah besar.
Solusi: Disyaratkan bahwa teknisi lini harus memantau status pengoperasian mesin secara real time. Ketika mesin berbunyi alarm, mereka harus menangani dan mengamati di lokasi. Laporan pengeluaran material per jam harus ditandatangani dan dikonfirmasi oleh teknisi bersama dengan tindakan perbaikan. Jika material tidak ditangani dalam waktu dua jam setelah ditandatangani dan dikonfirmasi, alasannya harus dianalisis dan dilaporkan kepada asisten insinyur untuk penanganan.
11. Penutup Feeder tidak terpasang dengan benar dan Feeder tidak diperiksa sebelum memuat material
Solusi: Mewajibkan operator untuk beroperasi sesuai dengan persyaratan WI dan memeriksa FEEDER sebelum dan sesudah pemasangan. Teknisi dan manajemen memeriksa dan mengonfirmasi.
12. Penumpukan feeder secara acak menyebabkan deformasi, dan pembongkaran dan penempatan stopper FEEDER secara acak.
Solusi: Disyaratkan bahwa operator menempatkan semua feeder pada kendaraan FEEDER dan secara ketat melarang penumpukan atau penempatan secara acak. Saat mengikuti kabel, sangat dilarang untuk membongkar aksesori FEEDER sesuka hati.
13. Feeder yang buruk tidak dikirim untuk diperbaiki tepat waktu dan digunakan kembali, yang mengakibatkan pengeluaran material.
Solusi: Semua feeder yang rusak harus ditandai dengan jelas oleh operator dan dikirim ke stasiun perbaikan FEEDER untuk perawatan dan kalibrasi.

Ii. Faktor Mesin
Nosel hisap berubah bentuk, tersumbat, rusak, tekanan vakum tidak mencukupi, dan terjadi kebocoran udara, yang mengakibatkan material tidak tersedot dengan benar, material diambil secara tidak benar, dan material terlempar keluar karena gagal melewati identifikasi.
Solusi: Disyaratkan bahwa teknisi harus memeriksa peralatan setiap hari, menguji pusat NOZZLE, membersihkan nosel, dan memelihara peralatan secara teratur sesuai rencana.
2. Tegangan pegas tidak mencukupi, nosel hisap dan HOLD tidak terkoordinasi, dan gerakan naik dan turun yang tidak rata mengakibatkan pengambilan material yang buruk.
Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.
3. Pemberian makan yang buruk disebabkan oleh deformasi HOLD/SHAFT atau PISTON, pembengkokan nosel hisap, keausan dan pemendekan nosel hisap;
Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.
4. Material tidak diambil di tengah material, dan tinggi material yang diambil salah (umumnya, ditentukan dengan menekan ke bawah 0,05MM setelah menyentuh bagian), yang mengakibatkan ketidaksejajaran. Material yang diambil salah dan memiliki penyimpangan. Saat diidentifikasi, tidak cocok dengan parameter data yang sesuai dan dibuang oleh sistem pengenalan sebagai material yang tidak valid.
Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, memeriksa dan mengganti suku cadang yang rentan, dan mengkalibrasi asal mesin.
5. Katup vakum dan elemen filter vakum kotor, atau ada benda asing yang menghalangi saluran pipa udara vakum, membuatnya tidak mulus. Selama pengisapan, vakum sesaat tidak mencukupi untuk memenuhi kecepatan pengoperasian peralatan, yang mengakibatkan pengambilan material yang buruk.
Solusi: Teknisi diharuskan untuk membersihkan nosel hisap setiap hari dan memelihara peralatan secara teratur sesuai rencana.
6. Mesin tidak diposisikan secara horizontal dan bergetar hebat. Mesin beresonansi dengan FEEDER, yang mengakibatkan pengambilan material yang buruk.
Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana dan periksa mur penopang pemasangan horizontal peralatan.
7. Keausan dan pelonggaran sekrup timah dan bantalan menyebabkan getaran selama pengoperasian, perubahan langkah, dan pengambilan material yang buruk.
Solusi: Sangat dilarang untuk meniup bagian dalam mesin dengan pistol udara untuk mencegah debu, serpihan, dan komponen menempel pada sekrup timah. Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.
8. Keausan bantalan motor, penuaan pembaca kode dan penguat menyebabkan perubahan asal mesin, dan data pengoperasian yang tidak akurat menyebabkan pengambilan material yang buruk.
Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, memeriksa dan mengganti suku cadang yang rentan, dan memperbaiki asal mesin.
9. Lensa visual, laser, dan kertas reflektif nosel tidak bersih, dan ada kotoran yang mengganggu pengenalan kamera, yang mengakibatkan penanganan yang buruk.
Solusi: Disyaratkan bahwa teknisi harus memeriksa peralatan setiap hari, menguji pusat NOZZLE, membersihkan nosel, dan memelihara peralatan secara teratur sesuai rencana.
10. Pemrosesan yang buruk disebabkan oleh pemilihan sumber cahaya yang tidak tepat, penuaan tabung lampu, intensitas bercahaya yang tidak mencukupi, dan skala abu-abu.
Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, menguji luminansi kamera dan kecerahan tabung lampu, serta memeriksa dan mengganti suku cadang yang rentan.
11. Perlakuan buruk pada prisma reflektif karena penuaan, endapan karbon, keausan, dan goresan.
Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.
12. Tekanan udara yang tidak mencukupi dan kebocoran vakum menyebabkan tekanan udara tidak mencukupi, yang mengakibatkan material tidak dapat diambil atau jatuh selama proses penempelan setelah diambil.
Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.
13. Deformasi penutup feeder dan tegangan pegas yang tidak mencukupi menyebabkan pita material tidak tersangkut pada roda ratchet feeder, yang mengakibatkan pita tidak digulung dan material terlempar keluar.
Solusi: Semua feeder yang rusak harus ditandai dengan jelas oleh operator dan dikirim ke stasiun perbaikan FEEDER untuk perawatan, kalibrasi, inspeksi, dan penggantian suku cadang yang rentan.
14. Kamera yang longgar atau sudah tua menyebabkan pengenalan yang buruk dan pengeluaran material.
Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.
15. Keausan duri, cakar penggerak, dan cakar penentu posisi feeder, kegagalan listrik, dan malfungsi motor pengumpan dapat menyebabkan pemberian makan feeder yang buruk, kegagalan untuk mengumpulkan material atau pengeluaran material yang buruk.
Solusi: Semua feeder yang rusak harus ditandai dengan jelas oleh operator dan dikirim ke stasiun perbaikan FEEDER untuk perawatan, kalibrasi, inspeksi, dan penggantian suku cadang yang rentan
16. Keausan platform pengumpanan mesin menyebabkan FEEDER mengendur setelah pemasangan, yang mengakibatkan pengambilan material yang buruk.
Solusi: Secara teratur memelihara peralatan sesuai rencana, dan memeriksa serta mengganti suku cadang yang rentan.
Penyebab dan Solusi Kehilangan Material SMT

Produk pemrosesan patch SMT
Iii. Alasan Material
1. Produk yang tidak memenuhi standar seperti komponen kotor, rusak, material masuk yang tidak teratur, dan pin teroksidasi menyebabkan identifikasi yang buruk.
Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material.
2. Komponen dimagnetisasi, pengemasan komponen terlalu ketat, dan gaya gesekan antara rangka material dan komponen terlalu besar, menyebabkan komponen gagal diangkat.
Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material.
3. Ukuran atau ukuran paket, spasi, dan orientasi komponen yang tidak konsisten dapat menyebabkan pengambilan dan identifikasi material yang buruk.
Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material. Saat material masuk dikirim, pengemasan dan bentuk badan material P/N yang sama harus diperiksa.
4. Komponen dimagnetisasi dan pita terlalu lengket, menyebabkan material menempel pada pita selama penggulungan.
Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material.
5. Permukaan hisap komponen terlalu kecil, yang mengakibatkan pengambilan material yang buruk.
Solusi: Laporkan ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material dan mengurangi kecepatan pengoperasian mesin.
6. Diameter lubang material yang digunakan untuk menahan komponen terlalu besar, dan ukuran komponen tidak sesuai dengan ukuran pengemasan, yang mengakibatkan komponen ditempatkan menyamping, terbalik, atau dalam posisi yang salah selama pemberian makan, yang menyebabkan pengambilan material yang buruk.
Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material.
7. Lubang pengumpanan sabuk material memiliki kesalahan yang besar dari lubang material, dan posisi hisap berubah setelah penggantian material
Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material.
8. Tegangan pita material yang digulung tidak seragam. Jika terlalu lunak, cenderung memanjang dan tidak akan menggulung. Terlalu rapuh untuk mudah pecah dan material tidak dapat diambil.
Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material.
9. Pengemasan material masuk tidak distandarisasi, dan material curah tidak dapat ditempelkan oleh mesin.
Solusi: Umpan balik ke IQC dan berkomunikasi dengan pemasok untuk mengganti material.

Iv. Metode Kerja
1. Menggunakan model pengemasan FEEDER yang salah, menggunakan alur untuk pita kertas dan alur datar untuk pita, yang mengakibatkan ketidakmampuan untuk mengambil material.
Solusi: Latih operator untuk mengidentifikasi pengemasan material dan pemilihan feeder.
2. Menggunakan spesifikasi FEEDER yang salah Untuk material 0603, gunakan 0802FEEDRE; untuk material 0402, gunakan 0804FEEDER; untuk material 0603, gunakan Ø1.3MM feed caps; untuk material 0402, gunakan Ø1.0MM feed caps; untuk material 0805, gunakan Ø1.0MM feed caps. Menyesuaikan pitch feeder secara tidak benar mengakibatkan tidak ada material yang diambil.
Solusi: Latih operator untuk mengidentifikasi ukuran dan bentuk badan material dan pemilihan penutup FEEDER.
3. Personel tidak beroperasi sesuai dengan standar manual instruksi operasi.
Solusi: Secara ketat mewajibkan pengoperasian sesuai dengan standar manual operasi, secara teratur menilai keterampilan operasional, dan mengelola, mengawasi, dan mengevaluasi.
4. Penerimaan material yang buruk, pembengkokan pita material, tegangan pita material yang digulung terlalu ketat, dan lubang pita material yang tidak sesuai dengan roda gigi menyebabkan pengambilan material yang buruk.
Solusi: Secara ketat mewajibkan pengoperasian sesuai dengan standar manual operasi, melatih dan menilai keterampilan operasional, dan mengelola, mengawasi, dan mengevaluasi.
5. Tegangan pita gulungan tidak mencukupi, dan pita gulungan tidak dipasang sesuai dengan standar, yang mengakibatkan tidak ada pita gulungan.
Solusi: Secara ketat mewajibkan pengoperasian sesuai dengan standar manual operasi, melatih dan menilai keterampilan operasional, dan mengelola, mengawasi, dan mengevaluasi.
6. Ada ruang kosong setelah material dipasang, yang mengakibatkan ketidakmampuan untuk mengambil material.
Solusi: Secara ketat mewajibkan pengoperasian sesuai dengan standar manual operasi, melatih dan menilai keterampilan operasional, dan mengelola, mengawasi, dan mengevaluasi.
V. Lingkungan Produksi
Suhu tinggi dan kelembapan yang tidak mencukupi di bengkel menyebabkan material mengering, menghasilkan debu dan listrik statis.
Solusi: Pantau suhu dan kelembapan di bengkel secara real time, dan tambahkan AC dan pelembap.
2. Kelembapan tinggi di bengkel dan gudang menyebabkan material menyerap air dari udara, yang mengakibatkan penanganan material yang buruk
Solusi: Pantau suhu dan kelembapan di bengkel dan gudang secara real time, dan tambahkan AC dan peralatan ventilasi.
3. Bengkel memiliki penyegelan yang buruk dan fasilitas tahan debu yang tidak memadai. Debu yang berlebihan menyebabkan mesin mudah kotor dan vakum tersumbat.
Solusi: Sangat dilarang menggunakan pistol udara untuk meniup mesin, fasilitas listrik, dan material. Tambahkan karpet untuk menghilangkan debu di pintu masuk bengkel.
4. Platform pemuatan dan kendaraan FEEDER yang tidak mencukupi mengakibatkan pemuatan yang tidak standar dan kerusakan atau deformasi FEEDER.
Solusi: Tambahkan platform pemuatan dan kendaraan FEEDER, dan beroperasi secara ketat sesuai dengan persyaratan WI.